Nella Industria di Processo (Oil & Gas, raffinazione del petrolio, petrolchimica, chimica, generazione elettrica non-nucleare, ma anche depositi di infiammabili, oleodotti e gasdotti, distillerie, cartiere, farmaceutica, metalli & miniere e più in generale tutte le industrie a RIR) il rischio per Vita, Salute e Ambiente del processo produttivo riguarda la maggior parte delle installazioni industriali e semi-industriali.
Il grado di rischio del processo produttivo è da intendersi quale combinazione della probabilità (bassa, moderata, alta) dei potenziali eventi incidentali prefigurabili e del livello delle potenziali conseguenze (minori, serie, estese, catastrofiche).
Un evento incidentale può determinare in generale:
- conseguenze su Vita e Salute del personale del sito produttivo; e/o
- conseguenze su Vita e Salute della comunità all’esterno del sito produttivo; e/o
- conseguenze sull’Ambiente (aria, suolo, acque di superficie, acque di falda); e
- danni materiali diretti e consequenziali (apparecchiature, macchinari, strutture, edifici, rifacimenti, perdite di produzione, perdita di quote di mercato, penali, multe, spese legali, risarcimento danni)
- danni immateriali (perdita di immagine per associazione del brand all’evento incidentale, sovraesposizione mediatica negativa).
L’aumento del grado di sicurezza del processo produttivo è un problema che investe aspetti sociali, normativi, culturali, gestionali, relazionali, produttivi, operativi e manutentivi, di gestione e controllo di Sicurezza, Qualità e Security, come pure in fase implementativa, anche aspetti organizzativi, progettuali, ingegneristici, integrativi.
Tra i sistemi strumentati installati nella maggior parte delle industrie di processo, quali:
- Sistema di Controllo di Processo;
- Sistema di Allarme;
- Sistema Strumentato di Sicurezza (SIS);
- Sistema F&G (F&GS);
- Sistema Informativo Esperto;
- Sistema di Segnalazione e Allarme di Emergenza.
Oltre a quanto imposto dai requisiti essenziali di sicurezza delle Direttive Europee Seveso III e PED al fine di ridurre il rischio effettivo di incidenti rilevanti, i Sistemi SIS e F&GS, dovranno risultare conformi ai requisiti delle Norme CEI EN 61508 e CEI EN 61511.
Per poter risultare conformi alla Norma CEI EN 61508, ed in particolare per l’Industria di Processo alla Norma CEI EN 61511, per ogni Sistema Strumentato di Sicurezza (SIS) e ogni Sistema Fire & Gas (F&GS) dispiegati per la riduzione del rischio per Sicurezza e Ambiente, dovrà prevedersi un Ciclo di Vita di Sicurezza (supportato da un sistema di gestione della sicurezza funzionale) inclusivo delle seguenti attività:
- Analisi di Rischio del Processo;
- Allocazione delle funzioni di sicurezza e delle funzioni strumentate di sicurezza (SIF);
- Determinazione del SIL obiettivo delle SIF;
- Elaborazione della Specifica dei Requisiti di Sicurezza (SRS);
- Progettazione, Ingegnerizzazione, Integrazione HW e SW;
- Verifica del Sistema (incluso verifica del SIL effettivo delle SIF);
- FAT (Factory Acceptance Test);
- Installazione e Commissioning;
- SAT (Site Acceptance Test);
- Esercizio, Manutenzione, Ispezione e Test.
Le attività di cui sopra saranno pianificate ed eseguite in accordo ad un Sistema di Gestione della Sicurezza Funzionale (FMS) conforme ai requisiti delle Norme CEI EN 61508 e CEI EN 61511 applicabili.
Come pure almeno una Valutazione della Sicurezza Funzionale (FSA), condotta da un esperto di sicurezza funzionale, indipendente dal Team di Progetto, dovrà essere eseguita prima dell’avviamento o riavviamento della installazione, vale a dire prima che si presentino pericoli potenziali per Sicurezza e Ambiente.
La effettiva riduzione dei rischi per Sicurezza e Ambiente, oltre che per danni materiali, attuata attraverso sistemi SIS e F&GS implementati ed eserciti in conformità alle Norme CEI EN 61508 e CEI EN 61511 comporta come beneficio anche una valutazione migliorativa dell’Indice di Sicurezza del Gestore da parte delle Autorità, come pure di una riduzione dei premi assicurativi. Gli obiettivi di riduzione del rateo di guasto spurio delle SIF mandati dalla SRS costituiscono un importante elemento ai fini del miglioramento della affidabilità operativa della installazione e della riduzione del rischio associato ai guasti spuri.
I servizi che TECSA S.r.l. può rendere attraverso i suoi specialisti di sicurezza di processo, analisti di rischio ed esperti di sicurezza funzionale in questo ambito sono:
- definizione ed implementazione di un Piano del Sistema di Gestione della Sicurezza Funzionale;
- analisi di Rischio del Processo (Hazid, HazOp, LOPA, fino ad un completo Quantitative Risk Assessment);
- allocazione delle funzioni di sicurezza (inclusiva degli allarmi) e delle funzioni strumentate di sicurezza (SIF);
- determinazione del SIL obiettivo delle SIF;
- elaborazione della Specifica dei Requisiti di Sicurezza (SRS);
- verifica del SIL e del Rateo di Guasto Spurio (STR) delle SIF;
- valutazione della Sicurezza Funzionale (FSA);
- valutazione della competenza del personale nell’ambito della sicurezza funzionale;
- corsi di formazione del personale sulla sicurezza funzionale;
- attività di auditing del sistema di gestione della sicurezza funzionale e del piano di sicurezza funzionale.
Integrano questo quadro i servizi che Tecsa S.r.l. può rendere per gettare le basi di progettazione di Sistemi di Gestione Allarmi in accordo allo standard ANSI/ISA 18-2 ed EEMUA 191.
A completamento della consulenza in materia di sicurezza funzionale e gestione dei sistemi di allarme Tecsa S.r.l. attraverso i suoi tecnici certificati è in grado di fornire assistenza specializzata nell’ambito delle attività di:
- ingegneria di base e dettaglio dei sistemi di supervisione e controllo (DCS, PLC) e di sicurezza (ESD);
- ingegneria di base e dettaglio dei sistemi di rilevazione gas ed incendio (F&G);
- definizione dei criteri di posizionamento dei sistemi F&G;
- ottimizzazione del posizionamento dei sistemi F&G (anche attraverso simulazione 3D: “Fire&Gas Mapping”);
- stesura o verifica dei crono-programmi di progetto per parte automazione;
- verifica dei P&IDs attraverso il confronto con le specifiche di processo (Matrice Causa Effetti/Interlock Description) secondo normative ISA;
- predisposizione delle matrici causa-effetto;
- verifica delle specifiche degli interblocchi di sicurezza;
- definizione degli allarmi e blocchi critici ai fini della sicurezza;
- predisposizione/verifica liste segnali;
- studio e realizzazione di architetture per acquisto sistemi di automazione;
- preparazione/verifica di specifiche tecniche per l’automazione per basic engineering, FEED, progettazione esecutiva;
- preparazione/verifica specifiche per acquisto sistemi;
- verifica e follow-up specifiche di fornitura elaborate da parte di vendor/contractors;
- coordinamento e supervisione fasi FAT dei sistemi di automazione;
- coordinamento attività di commissioning, loop check, test in campo per accettazione dei sistemi (SAT).
Risulta utile infine ricordare che il D.Lgs. 105/2015, ovvero il recepimento italiano della direttiva Seveso III, prevede che per i sistemi di blocco di sicurezza (tipicamente a ESD) si indichi nel Rapporto di Sicurezza di Stabilimento i criteri per la determinazione delle caratteristiche costruttive, architetturali, funzionali e modalità di prova periodica; ciò anche in relazione all’analisi di rischio condotta ed alla individuazione degli elementi critici ai fini della sicurezza.
Le attività in materia di sicurezza funzionale sono condotte impiegando appositi tool software validati e internazionalmente riconosciuti, tra cui exSILentia di Exida, che TECSA S.r.l., in qualità di channel partner per l’Italia proprio della società Exida, promuove.
TECSA S.r.l. vanta, al suo interno:
- 5 tecnici certificati CFSP (Certified Functional Safety Professional);
- 2 tecnici certificati FGP (Fire & Gas Professional);
- 2 tecnici certificati ALM (Alarm Management Professional);
- 1 tecnico certificato CSP (IACS Cybersecurity Professional).
Luca Fiorentini, direttore e titolare di TECSA S.r.l., opera inoltre, dal dicembre 2019, in qualità di Principal Engineer per Exida LLC. medesima.
